Perché l’alluminio è un materiale così largamente adoperato sia per scopi civili che industriali?
Prima di tutto perché è uno degli elementi più diffusi in natura: infatti circa l’8% delle superficie terrestre è formato di bauxite, vale a dire il componente principale da cui si ottiene l’alluminio, il che gli conferisce il terzo posto, dopo ossigeno e silicio, in quanto a presenza ambientale.
In secondo luogo per le ottime caratteristiche tecniche che possiede, che lo rendono altamente rispondente alle esigenze umane.
Innanzitutto la riciclabilità, che in un Pianeta come il nostro che soffre di gravissimi problemi legati all’ingente quantità di rifiuti (plastiche in primis) che vengono prodotti, rappresenta un valore aggiunto nient’affatto trascurabile.
La riciclabilità raggiunge la quota del 100% e può essere realizzata un numero infinito di volte senza che le caratteristiche originali vadano perse.
Caratteristiche che comprendono:
- la leggerezza: rame e acciaio pesano 3 volte di più rispetto al medesimo volume di alluminio; ragion per cui oggigiorno viene impiegato largamente per la costruzione di telai e carrozzerie di navi, yacht, treni, tram, metropolitane, auto, e finanche delle navette spazial
- la lavorabilità: i processi di trasformazione possono essere condotti sia ad alte che a basse temperature
- l’alta conducibilità, sia in campo elettrico (e ciò lo rende adatto dalla costruzione dei conduttori ad alto voltaggio) che termico (per cui viene impiegato nella realizzazione dei contenitori termici), passando per quella sonora (e infatti trova spazio anche nella costruzione di strumenti musicali come violino e piano)
- la capacità riflettente, che riduce la dispersione luminosa favorendo il risparmio energetico
- l’amagnetismo (vale a dire la resistenza all’influsso magnetico), che lo rende idoneo alla costruzione di radio, radar e stereo
- la resistenza alla corrosione: a contatto con l’aria l’alluminio si ossida immediatamente, creando una protezione superficiale che lo protegge dalla corrosione.
È proprio quest’ultima caratteristica che viene sfruttata dalle aziende specializzate nel processo di anodizazzione (ossidazione anodica), qualora si decida di adoperare l’alluminio in condizioni esterne “aggressive” (si pensi al settore industriale e a quello delle costruzioni), al fine di proteggerlo dal degrado con uno strato protettivo -creato per mezzo di un circuito elettrico esterno (catodo) che cede al materiale, immerso in una soluzione acquosa (anodo), ioni positivi- che, a seconda degli impieghi, può essere spesso fra i 5 e i 20 micron (ossidazione anodica sottile) o fra i 20 e i 30 (ossidazione anodica semi-dura).
Più nello specifico, questo procedimento consta di tre fasi principali:
- pretrattamenti chimici e meccanici (come spazzolatura meccanica, sgrassatura, decapaggio, satinatura chimica, neutralizzazione) che hanno il fine di rimuovere i residui di oli, grassi e sporco, e uniformare la superficie
- ossidazione anodica vera e propria, come descritta sopra
- trattamento di finitura: qui si procede a seconda degli scopi (ad esempio se si desidera colorare il metallo è possibile applicare sostanze organiche, inorganiche o elettro-colori; in caso contrario si passa direttamente al fissaggio per chiudere i pori; etc.).
Tramite l’ossidazione anodica l’alluminio risulta non solo più resistente alla corrosione ma anche:
- più duro superficialmente
- più resistente all’usura e all’abrasione
- maggiormente isolante (termicamente ed elettricamente)
- esteticamente più gradevole.